SEMANA 06..!!!

AGREGADOS

  Concepto:

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.

Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.

Los agregados finos

consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.

Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí. 

Agregados naturales

Son aquellos procedentes de la explotación de fuentes naturales tales como: depósitos de arrastres fluviales (arenas y gravas de río) o glaciares (cantos rodados) y de canteras de diversas rocas y piedras naturales. Pueden usarse tal como se hallen o variando la distribución de tamaños de sus partículas, si ello se requiere

El agregado fino

 Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

El  agregado grueso

Es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

El hormigón

Es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

Agregados artificiales

Por lo general, los agregados artificiales se obtienen a partir de productos y procesos industriales tales como: arcillas expandidas, escorias de alto horno, clinker, limaduras de hierro y otros, comúnmente estos son de mayor o menor densidad que los agregados corrientes

Sub-Productos

Subproductos: Los de carácter secundario o accesorio de la fabricación principal.

Residuos: Los obtenidos inevitablemente y al mismo tiempo que los productos o subproductos, siempre que tengan valor intrínseco y puedan ser utilizados o vendidos.

Materiales recuperados: Los que, por tener valor intrínseco entran nuevamente en almacén después de haber sido utilizados en el proceso productivo. Material o sustancia obtenida en un proceso de producción industrial, de transformación o de consumo al cual la empresa productora no le encuentra utilidad y por lo tanto es gestionado como residuo y que sin embargo, sí puede ser utilizado como materia prima o auxiliar en otro proceso productivo distinto, sin someterse previamente a una operación de tratamientos significativa y sin poner en peligro la salud humana ni causar perjuicios al medio ambiente

Agregados de peso normal Los agregados de peso normal comúnmente proceden de la desintegración, por causas naturales o medios artificiales, de rocas con peso especifico entre 2.4 y 2.8, aproximadamente; de manera que al utilizarlos se obtienen concretos con peso volumétrico, en estado fresco, en el intervalo aproximado de 2200 a 2550 kg./m3. Existen diversas características en los agregados, cuyas diferencias permiten clasificarlos e identificarlos.  Todo el concreto que se utiliza es de peso normal, con base en esa consideración, so1o se aborda aquí el tema de los agregados denominados de peso normal, porque son los que se utilizan en la elaboración. Cada una de estas variedades del concreto de peso normal tiene, en algún aspecto, requisitos propios para sus agregados; sin embargo, los requisitos básicos y más generales son los correspondientes a los agregados para el concreto convencional, porque abarcan el campo de aplicación de mayor amplitud. Además, los aspectos que en la Sección 2 se mencionan acerca del comportamiento geológico del concreto, tanto en estado fresco como endurecido, son más bien aplicables al concreto convencional porque se elabora con pastas de cemento de consistencia plástica. Por todo ello, conviene centrar el interés en los agregados de peso normal destinados al, concreto convencional. Agregados de peso ligero Este tipo de agregado se produce para fabricar concretos ligeros o de baja densidad que generalmente no requiere una alta resistencia para lo cual se necesita que estos agregados sean de peso unitario relativamente más bajo que las arenas naturales Agregados de gran peso

Funcionan como material de blindaje para proteger a obreros y equipo delos peligros efectos de los rayos x, de los rayos gamma, y de la radiación de neutrones. Los recortes de acero y la munición se usan donde se requiere un concreto que pese más de 4800Kg/m3.Los agregados muy pesado como Barita Recortes de acero

Características de los agregados

Resistencia al desgaste

El desgaste es conocido desde que el ser humano comenza utilizar elementos naturales que le servían como utensilios do Èsticos. Este fenómeno al igual que la corrosión y la fatiga, es una de las formas más importantes de degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos industriales. El desgaste puede ser definido como el dado superficial sufrido por los materiales después de determinadas condiciones de trabajo a los que son sometidos. Este fenómeno se manifiesta por lo general en las superficies de los materiales, llegando a afectar la sub-superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de material y la subsiguiente disminución de las dimensiones y por tanto la pérdida de tolerancias. Los mecanismos de dado en los materiales se deben principalmente a deformación plástica, formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste

Resistencia a la congelación y el 

deshielo

Del concreto utilizado en estructuras y pavimentos, se espera que tenga una vida larga y un mantenimiento bajo. Debe tener buena durabilidad para resistir condiciones de exposición anticipadas. El factor de intemperismo mas destructivo es la congelación y el deshielo mientras el concreto se encuentra húmedo, particularmente cuando se encuentra con la presencia de agentes químicos descongelantes. El deterioro provocado por el congelamiento del agua en la pasta, en las partículas del agregado o en ambos. La resistencia a la congelación de un agregado, que es una característica importante para el concreto que se aplique exteriormente, se relaciona con su porosidad, absorción, permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de agregado puede absorber tanta agua (hasta la saturación crítica) que no puede soportar la expansión y la presiónhidráulica que ocurren durante al congelamiento del agua.

Si hay una cantidad suficiente de partículas afectadas, puede haber una expansión del agregado y una posible desintegración del concreto. Si una única partícula problemática está cerca de la superficie del concreto, puede ocurrir una erupción. Las erupciones generalmente aparecen con fragmentos cónicos que se desprenden de la superficie del concreto. En este caso, la partícula de agregado afectada se encuentra en el fondo del hueco. Normalmente son las partículas del agregado grueso, más que del fino, que presentan valores más elevados de porosidad y poros con tamaños medianos (0.1 a 5 µm), las que más fácilmente se saturan y causan la deterioración del concreto y el aparecimiento de erupciones. Los poros más grandes normalmente no se saturan o causan fallas en el concreto y el agua en los poros más finos tal vez no se congele fácilmente. En cualquier velocidad de congelamiento, puede haber un tamaño de partícula crítico que al superar la partícula fallará cuando estuviera críticamente saturada.

El tamaño crítico depende de la velocidad de congelación y de la porosidad, permeabilidad y resistencia a la tensión (tracción) de la partícula. En los agregados de granos finos con baja permeabilidad (por ejemplo, chert), el tamaño crítico de las partículas puede estar dentro del rango de tamaños normales del agregado. El tamaño crítico es mayor para los agregados con granos más gruesos o para aquéllos con un sistema de capilaridad interrumpido por muchos macroporos (vacíos tan grandes que no mantienen la humedad por acción capilar). Para estos agregados, el tamaño crítico de partícula puede ser suficientemente grande para que no tenga ninguna consecuencia, aunque la absorción sea elevada. Si se utilizan agregados potencialmente vulnerables en el concreto que se mantenga permanentemente seco, estos agregados pueden nunca volverse suficientemente saturados para que causen daños al concreto.

Estabilidad química

Reacción Alcali-Sílice

Los álcalis en el cemento están constituidos por el Oxido de sodio y de potasio quienes en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales, produciendo un gel expansivo Normalmente para que se produzca esta reacción es necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6% temperaturas ambientes de 30°C y humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.

Existen pruebas de laboratorio para evaluar estas reacciones que se encuentran definidas en ASTM C227, ASTM C289, ASTM C-295 y que permiten obtener información para calificar la reactividad del agregado.

 Reacción Alcali-carbonatos

Se produce por reacción de los carbonatos presentes en los agregados generando sustancias expansivas, en el Perú no existen evidencias de este tipo de reacción.

Los procedimientos para la evaluació n de esta característica se encuentran normalizados en ASTM C-586.

Forma y textura superficial de las 

partículas

La forma y textura superficial de los fragmentos que constituyen los agregados, son característica que normalmente no se consideran representativas de la calidad intrínseca de la roca propiamente dicha, aunque puede haber casos en que guarden alguna relación. En términos prácticos, y más bien de acuerdo con sus efectos en el concreto, se habla de la textura superficial de las partículas de los agregados, identificándola con su grado de rugosidad o tersura superficial y así se dice que hay texturas ásperas, porosas, acanaladas, lisas. etc. Al examinar las tendencias en cuanto a la forma de los fragmentos, es necesario considerar separadamente los agregados naturales de los que son manufacturados, ya que existen diferencias fundamentales en su proceso de fragmentación. Por otra parte, la forma de la partícula de los agregados naturales es una característica dada, en la que poco puede hacerse para modificarla, en tanto que al producir agregados mediante la trituración de roca, existe la posibilidad de influir en la forma resultante de los fragmentos. Para tratar de establecer lo que es deseable en cuanto a la forma y la textura superficial de las partículas de los agregados, es necesario considerar los efectos que la variación de esta característica puede producir en el concreto, básicamente en la trabajabilidad del concreto en estado fresco a través de su influencia en la cantidad de pasta requerida ya es requerida suficiente pasta para recubrir los agregados y proporcionar lubricación para disminuir la interacción entre las partículas del agregado durante el mezclado; y en la adherencia de las partículas con la pasta de cemento en el concreto endurecido. La variación de la forma y textura superficial en las partículas de los agregados tiende a producir efectos contrapuestos en las propiedades mencionadas, pudiendo resumirse de la siguiente manera: la partículas de formas redondeadas o cuboides con superficies lisas, producen buena trabajabilidad en las mezclas de concreto, pero no son propicias para lograr una buena adherencia con la pasta de cemento; por el contrario, las partículas de forma muy angulosas y superficies ásperas, como ocurre con algunos agregados triturados, son inconvenientes para la elaboración de mezclas trabajables, pero favorables en lo relativo a la adherencia con la pasta de cemento. Igualmente, la presencia de partículas planas, alargadas y/o en forma de astillas,, tanto en los agregados naturales como en los manufacturados, se considera indeseable porque reduce la trabajabilidad de las mezclas, dificulta el acomodo y la compactación del concreto fresco, y afecta la resistencia mecánica del concreto endurecido.

Granulometría

La distribución de los tamaños de las partículas o granulometría de un agregado es una característica importante debido a que determina los requerimientos de la pasta para lograr un concreto trabajable. Debido a que el cemento es el componente más costoso del concreto, es deseable, minimizar el costo del concreto utilizando la menor cantidad de pasta consistente con la producción de un concreto que pueda ser manejado, compactado, acabado y proporcionar la resistencia y durabilidad necesaria. El significado de la distribución de tamaño de partículas es mejor apreciado al concreto como un ensamblaje de partículas de agregados ligeramente compactadas y mantenidas juntas a través de la pasta de cemento. De este modo la cantidad de pasta depende de la cantidad de espacios vacíos que deben ser llenados y de la cantidad total de superficie de los agregados que debe ser recubierta por la pasta. Se entiende por granulometría a determinación de la cantidad de porciento de los diversos tamaños de las partículas que constituyen un material, de acuerdo a los intervalos teóricos de clasificación. Se refiere también al tamaño máximo y  mínimo de agregados. Este estudio es importante porque una mala graduación de agragados provoca huecos o deficiencias de tamaño asi como se obtendra en concreto.

Peso volumétrico unitario

El peso unitario puede ser definido como el peso de un volumen determinado de agregado. El peso unitario, mide el volumen que el agregado ocupará dentro del concreto e incluye ambos, a las partículas sólidas y a los espacios vacíos que quedan entre ellas. El peso unitario se mide simplemente, pesando un recipiente de volumen conocido lleno con el agregado. El procedimiento total está descrito en la NTP 400.017-1999. Claramente se puede entender que el grado de compactación cambiará la cantidad de espacios vacíos, y debido a esto el peso unitario. El peso unitario compactado también es llamado peso unitario varillado. Debido a que el peso unitario del agregado depende del contenido de humedad, es necesario tener un contenido de humedad constante, en las NTP de referencia se utiliza el peso OD del agregado. El peso unitario varillado del agregado grueso además es un dato requerido para determinar las proporciones de los concretos a través del método volumétrico. Pero para 5 dosificar en volumen los componentes de un concreto, es necesario conocer los pesos unitarios sueltos de ambos agregados.

Peso especifico

Es la relación entre el peso y el volumen del material sólido. Para determinar el peso específico odensidad se debe tomar el agregado en estado saturado y superficie seca. Los procedimientosfiguran en la Práctica Nº 5 de la Guía de Trabajos Prácticos.El peso específico de muchos de los agregados de origen natural rondan alrededor de 2,65gr/cm3,tal como en los agregados silíceos, calcáreos y granitos, con las excepciones del basalto que estáen 2,90 gr/cm3, areniscas en 2,55 gr/cm3 y la cuarcítica en 2,50 gr/cm3. Hay agregados pesadoscomo la piedra partida de roca de hematita que anda en 4,25 gr/cm3

Absorción y humedad superficial

La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de agua,pero su superficie se encuentra seca. En esta condición se hacen los cálculos de dosificación paraelaborar el hormigón. Sin embargo el agregado en los acopios puede tener cualquier contenido dehumedad (estados 2 a 4). Si la humedad del agregado es inferior a la absorción, se deberá agregarmás agua al hormigón para compensar la que absorberán los agregados

humedad supera a la absorción, habrá que disminuir la cantidad de agua que se pondrá a lamezcla ya que los agregados estarán aportando agua.El valor de la absorción es un concepto necesario para el ingeniero en obra, en el cálculo de larelación A/C de la mezcla de hormigón, pero, en algunos casos, puede ser que también refleje unaestructura porosa que afecte la resistencia a la congelación y deshielo del hormigón.No se suelen fijar límites de aceptación para la absorción debido a que ésta no solo depende de laporosidad de la roca, sino también de otros aspectos tales como la distribución granulométrica,contenido de finos, tamaño máximo de los agregados, forma de las partículas. Sin embargo sepuede considerar como rocas de buena calidad aquellas que presentan una absorción menor 3%para agregado grueso, y menores a 5% para el caso de agregado finoLa absorción de un agregado grueso se expresa arbitrariamente en términos del agua que entra enlos poros o capilares durante un periodo de remojo de 24 h y se calcula sobre la base del peso delagregado secado al horno como sigue:Absorción

 A ] / A ) * 100La absorción en los agregados finos de origen natural rondan entre 0,8 y 1,3%, los agregados finosde trituración andan en 0,9%, los agregados gruesos como canto rodado andan en 0,2% y en losagregados gruesos de piedra partida andan en 0,8% para los graníticos, 1,8% para los cuarcíticos y1,6% para los basálticos.La absorción de los agregados de origen artificial suele ser muy elevada, como en el caso de lasescorias o de las arcillas expandidas que rondan el 15%.

Sustancias perjudiciales en los 

agregados

Es imprescindible que los agregados empleados en la preparación del hormigón se encuentren libres de material contaminante, es decir materia orgánica, arcilla, limo, sales, sulfatos, glucosas, etc. Puesto que estos materiales producen efectos adversos en el hormigón. Por ejemplo algunas partículas minerales, que en algunas condiciones de exposición con el hormigón, sufren un cambio excesivo en su volumen, con lo que se provoca la ruptura de la superficie del hormigón, o bien, crean esfuerzos internos suficientes como para causar agrietamiento y afectar la integridad estructural del propio hormigón. En otros medios ambientes, estos mismos tipos de minerales pueden tener una influencia despreciable.

Las sustancias perjudiciales que pueden estar presentes en los agregados incluyen impurezas orgánicas, limo, arcilla, esquisto, óxido de hierro, carbón mineral, lignito y ciertas partículas ligeras y suaves (Tabla 5-7). Además, rocas y minerales, como el chert y el cuarzo deformado (Buck y Mather 1984) y ciertas calizas dolomíticas son reactivas con álcalis (Tabla 5-8). El yeso y la anhidrita pueden causar ataque de sulfatos. Ciertos agregados, como los esquistos causan erupciones por el hinchamiento (sencillamente por la absorción de agua) o por el congelamiento del agua absorbida (Fig. 5-18). La mayoría de las especificaciones limitan las cantidades permisibles de estas sustancias.

La historia del comportamiento de un agregado debe ser un factor determinante para la elección de los límites para las sustancias perjudiciales. Los métodos de ensayo para la detección cualitativa y cuantitativamente de las sustancias perjudiciales se presentan en la Tabla 5-7.

Los agregados son potencialmente peligrosos si contienen compuestos considerados químicamente reactivos con el concreto de cemento portland y si producen: (1) cambio significativo del volumen de la pasta, agregados o ambos, (2) interferencia en la hidratación normal del cemento y (3) otros productos secundarios dañinos.

Las impurezas orgánicas pueden retrasar el fraguado y el endurecimiento del concreto, reducir el desarrollo de la resistencia y, en algunos casos poco usuales, causar la deterioración. Las impurezas orgánicas, como las turbas, los humus y las margas orgánicas pueden no ser tan perjudiciales, pero se los deben evitar.

Los materiales más finos que 75 µm (tamiz No. 200), especialmente el limo y la arcilla, pueden estar presentes como polvo suelto y pueden formar un revestimiento en las partículas de agregados. Incluso hasta los revestimientos finos de limo o arcilla, sobre las partículas de agregado grueso, pueden ser dañosos, pues debilitan la adherencia entre la pasta de cemento y el agregado. Si ciertos tipos de limo o arcilla están presentes en cantidades excesivas, la demanda de agua puede aumentar significantemente.

Hay una tendencia de algunos agregados finos en degradarse por la acción de molienda en la mezcladora de concreto. Este efecto, que se mide por la ASTM C 1137, puede alterar la demanda de agua de mezcla, de aire incluido y los requisitos de revenimiento (asentamiento).

Manejo y almacenamiento de 

agregados

Los agregados se deben manosear y almacenar de manera que se minimicen la segregación y la degradación y que se prevenga la contaminación con sustancias deletéreas . Las pilas se deben construir en capas finas de espesor uniforme para minimizar la segregación. El método más económico y aceptable de formación de pilas de agregados es el método de volteo con camión, que descarga el cargamento de manera que no se lo separe. Entonces, se recupera el agregado con un cargador frontal.

El cargador debe remover porciones de los bordes de la pila desde la parte inferior hacia la parte superior, de manera que cada porción contenga una parte de cada capa horizontal.

Cuando no se entregan los agregados en camiones, resultados aceptables y económicos se pueden obtener con la formación de pilas en capas con un cucharón de quijadas (método de tirar y extender). En el caso de agregados no sujetos a degradación, se pueden tender los agregados con un tractor de neumático (llantas) de caucho y recuperar con un cargador frontal. Al tender el material en capas finas, la segregación se minimiza. Sea el manoseo con camión, con cargador, con cucharón de quijadas o estera transportadora, no se deben construir pilas altas en forma de cono,pues resultan en segregación. Sin embargo, si las circunstancias demandan la construcción de pilas cónicas, o si las pilas se han segregado, las variaciones de la granulometría se pueden disminuir cuando se recupera la pila. En estos casos, los agregados se deben cargar con un movimiento continuo alrededor de la pila para que se mezclen los  tamaños, en vez de comenzar en un lado y trabajar en línea recta a través de la pila.

Los agregados triturados segregan menos que los agregados redondeados (grava) y los agregados mayores segregan más que los agregados menores. Para evitar la segregación del agregado grueso, las fracciones de tamaño se pueden amontonar y dosificar separadamente. Sin embargo, los procedimientos de amontonamiento adecuados, deben eliminar esta necesidad. Las especificaciones ofrecen un rango de las cantidades permitidas de material en cada fracción debido a la segregación en las operaciones de amontonamiento y dosificación.

Los agregados que han sido lavados se deben amontonar con anticipación suficiente para que se drenen, hasta una humedad uniforme, antes de su uso. El material fino húmedo tiene una tendencia menor para segregar que el material seco. Cuando el agregado fino seco se descarga en los cubos o esteras transportadoras, el viento puede llevarse los finos. Esto se debe evitar al máximo.

Las mamparas o las divisiones se deben usar para evitar la contaminación de las pilas de agregados. Las divisiones entre las pilas deben ser suficientemente altas para prevenir el mezclado de los materiales. Los depósitos de almacenamiento deben ser circulares o casi cuadrados. Su fondo debe tener una inclinación mayor que 50 grados con la horizontal en todos los lados hasta un escurridero central. Al cargarse el depósito, el material debe caer verticalmente sobre el escurridero dentro del depósito. El vaciado del material dentro del depósito en un ángulo y contra los lados del depósito causará segregación. Las placas de desviación o divisores ayudarán a minimizar la segregación. El depósito se debe mantener lleno si posible, pues reduce la rotura de las partículas de agregados y la tendencia de segregación. Los métodos recomendados de manoseo y almacenamiento de agregados se discuten profundadamente en Matthews (1965 a 1967), NCHRP (1967) y Bureau of Reclamation (1981).

Muestreo de los agregados

El muestreo debe ser realizado y obtenido del producto final. Las muestras del producto final que serán probadas a la abrasión no deben ser sometidas a aplastamiento o reducción manual del tamaño de las partículas en la preparación para la prueba de la abrasión a menos que el tamaño del producto final sea tal, que requiera una reducción de la muestra de ensayo.

Procedimiento

Muestreo de la descarga de agregado (recipiente de descarga)

• La selección de las unidades se realiza con un método aleatorio, tal como la Norma ASTM D3665, desde la producción. Obtenga al menos tres incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al azar de la unidad que va a ser muestreada y se combinan para formar una muestra de campo cuyas masas sean iguales o excedan al mínimo recomendado. Se debe tomar cada incremento de la sección de material tal como esta es descargada. Para obtener esto es usualmente necesario un dispositivo especial construido para cada planta particular. Este dispositivo consiste en una cacerola de tamaño suficiente para interceptar la sección entera del chorro de descarga y conseguir los requerimientos de calidad de material sin que se desborde.

Nota: Muestrear de la descarga inicial o de la descarga final puede producir segregación del material y se debe evitar.

Muestreo desde la banda de transporte o acarreo

 La selección de unidades se realiza con un método al azar, tal como la Norma ASTM D 3665, desde la producción. Obteniendo al menos tres incrementos aproximadamente iguales, se selecciona al azar desde la unidad muestreada, y combina para formar una muestra de campo cuyas masas sean iguales o excedan al mínimo recomendado. Se debe parar la banda de transporte o acarreo mientras los incrementos de la muestra son obtenidos. Insertar dos plantillas en la banda de tal forma que entre el chorro de agregado y el espacio de material contenido entre las plantillas, produzcan el incremento del peso requerido. Toda la muestra incluyendo finos y polvo, debe ser removida al recipiente.

Especificaciones de la norma ASTM

 C 33 agregados    para concreto

Las normas ASTM C-33 indican de forma detallada cómo hacer hormigón o elementos que deben agregarse al concreto para prepararlo y usarlo. Los agregados tratados en la norma son tanto finos como gruesos. Los agregados finos están definidos como arena natural, arena elaborada o una combinación de ambas. Los agregados gruesos se definen como grava, grava triturada, piedra triturada, escombros horneados y enfriados por aire, hormigón triturado de cemento hidráulico o una combinación de estos elementos.

Clasificación

La especificaciones C-33 definen los grados de calidad tanto para los agregados finos como los gruesos utilizados en el hormigón. El contratista que utiliza el hormigón, el proveedor o cualquier otro comprador puede solicitar pruebas de las especificaciones que se cumplieron para determinar la calidad del hormigón que está comprando. Algunos tipos de trabajo y trabajos en regiones particulares pueden requerir límites aún más estrictos.

Especificaciones de proyecto

Las normas C-33 pueden utilizarse cuando un usuario solicita o pide una mezcladora de concreto, por lo que el comprador puede especificar el tamaño, calidad total y otras cualidades de clasificación específicas.